在汽车配件制作领域,外表处理工艺的功率与质量直接影响产品竞争力。某汽车配件制作企业经过引进抛丸机设备,完成了生产功率的大幅提高,其转型经历值得行业学习。
鑫达汽配主要生产发动机缸体、变速箱壳体等关键铸件。曩昔选用人工砂纸打磨 + 酸洗的外表处理方式,存在三大痛点:一是人均日处理量仅 80 件,难以匹配生产线 120 件 / 小时的产能需求;二是人工操作导致外表粗糙度差异大,后续喷涂工序的返工率高达 15%;三是酸洗废液处理本钱占总环保支出的 30%。
2023 年,该企业引进两台 Q3210 履带式抛丸整理机,经过以下改进完成功率跃升:
- 自动化处理:设备选用 PLC 控制系统,完成上料、整理、卸料全流程自动化,单台设备每小时可处理 200 件工件,较人工提高 6 倍;
- 工艺优化:经过调整弹丸粒度(选用 0.8mm 钢丝切丸)和抛射视点,使外表粗糙度稳定在 Ra1.6-3.2μm,喷涂附着力提高 40%,返工率降至 3%;
- 环保升级:选用脉冲除尘器,粉尘排放浓度≤10mg/m³,取消酸洗环节后,年削减危废处理本钱 28 万元。
实施半年后,该企业外表处理工序的人力本钱下降 70%,单位产品能耗下降 18%,因质量提高带来的客户投诉量削减 65%。2023 年第四季度,企业产能利用率从 75% 提高至 92%,成功承接某新能源车企的年度配套订单。
此事例表明,抛丸机经过自动化替代、工艺标准化和环保改进的三重作用,能有效破解汽车配件制作中的功率瓶颈,为企业完成降本增效提供有力支撑。
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