新闻中心2025-09-03

钢板预处理中的 “除锈→喷漆→烘干” 是钢材进入正式加工（如焊接、成型）前的中心外表处理流程，意图是铲除钢板外表的腐蚀物（锈、氧化皮等），构成均匀、致密的防护涂层，最终提高钢板的耐腐蚀性、延伸使用寿命，并保证后续加工（如焊接、装配）的质量。这一流程广泛应用于造船、钢结构、压力容器、工程机械等范畴。

一、全体流程定位：为什么需要 “除锈→喷漆→烘干”？

钢板在出厂、贮存或运送过程中，外表易因触摸空气、水分而构成氧化皮（Fe₃O₄）、铁锈（Fe₂O₃・nH₂O） ，乃至附着油污、尘埃。这些杂质会导致：

1. 后续喷漆时，涂料无法与钢板外表紧密结合，易呈现 “掉漆、鼓泡”；

2. 焊接时发生 “夹渣、气孔”，下降焊缝强度；

3. 长期使用中，腐蚀会从外表渗透，缩短钢板服役寿命。

因此，“除锈→喷漆→烘干” 是钢板 “预处理” 的中心环节，实质是经过 “清洁外表→构成防护层→固化防护层”，为钢板供给 “根底防腐保障” 。

二、分步解析：每一步的原理、办法与中心要求

1. 第一步：除锈 —— 铲除外表杂质，打造 “洁净基底”

除锈的中心目标是完全去除钢板外表的氧化皮、铁锈、油污、尘埃，使钢板显露 “新鲜金属外表”（一般为灰白色），为后续喷漆供给良好的附着力根底。

依据钢板规格、批量需求及环保要求，常见除锈办法分为 3 类：

除锈验收标准：行业常用《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923），其间最高级为Sa2.5 级（机械除锈）—— 要求 “钢材外表几乎无可见油脂、尘垢、氧化皮、铁锈，残留物仅为点状或条纹状，且结实附着”。

2. 第二步：喷漆 —— 构成防护层，阻隔腐蚀介质

除锈后需立即喷漆（一般距离不超过 4 小时，防止钢板二次生锈），中心是在洁净的钢板外表构成一层均匀的涂料层，经过涂料中的树脂、颜料等成分，阻隔空气、水分、盐分等腐蚀介质与钢板的触摸。

喷漆环节的 3 个要害要素：

· 涂料选择：需依据钢板的使用环境（如野外、海洋、高温）选择对应的涂料：

o 底漆：直接与钢板触摸，中心效果是 “增强附着力 + 初步防锈”，常用环氧富锌底漆（锌粉能牺牲阳极维护钢板）；

o 面漆：覆盖在底漆上，效果是 “抗老化、抗紫外线、美观”，常用丙烯酸面漆（野外耐候）、聚氨酯面漆（耐磨）；

o 中心漆（可选）：用于厚膜防腐（如海洋工程），填补底漆缝隙，提高全体防腐厚度。

· 喷漆工艺：

o 喷涂方法：干流为无气喷涂（功率高、涂层均匀，合适大面积）或空气喷涂（合适精密件）；

o 涂层厚度：需严格控制（如底漆干膜厚度 50-80μm，面漆 40-60μm），过薄易漏涂，过厚易开裂。

· 环境要求：喷漆需在 “洁净、恒温恒湿” 的车间进行 —— 温度 15-30℃（温度过低涂料易结块，过高易流挂），湿度≤85%（湿度过高易呈现 “针孔”），防止尘埃附着导致涂层瑕疵。

3. 第三步：烘干 —— 固化涂层，保证防护功能

喷漆后，涂料需经过 “烘干” 完结固化（从液态 / 半液态变为固态），中心是经过加热加速涂料中树脂的交联反响，构成接连、致密、结实的防护膜（自然干燥功率低，且易受环境影响，因此工业中均选用烘干）。

烘干环节的中心控制参数：

· 温度：依据涂料类型设定（如环氧漆 80-120℃，丙烯酸漆 60-80℃），温度过高会导致涂层 “碳化、开裂”，过低则固化不完全，涂层易掉落；

· 时刻：依据涂层厚度调整（如总干膜厚度 100μm 时，烘干时刻约 30-60 分钟），需保证涂层 “内外完全固化”；

· 烘干方法：

  热风烘干：最常用，经过热风循环均匀加热，合适大面积钢板；

  红外烘干：加热速度快，合适小型件或部分补漆，但需防止部分过热。

烘干后要求：涂层外表应平整、无流挂、针孔、气泡，用划格法测验附着力（如 GB/T 9286），要求 “涂层无掉落”。

三、流程关联性：三步缺一不可，环环相扣

1. 除锈不完全→喷漆时涂料无法附着，烘干后易 “鼓泡、掉漆”；

2. 喷漆厚度不均 / 环境不洁→烘干后涂层有瑕疵（如针孔），防腐功能下降；

3. 烘干温度 / 时刻不当→涂层固化不完全（易磨损）或过度（易开裂），失去防护效果。

因此，工业生产中会经过 “前检（除锈质量）、中检（喷漆厚度）、后检（涂层附着力 / 外观）” 全程控制，保证每一步合格。